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长治钢铁(集团)有限公司2005年度科技进步成果发布


2018-09-04

长治钢铁(集团)有限公司


2005年度科技进步成果发布


 


一、高炉喷煤单枪改双枪技术应用


   成果简要说明:


为了解决煤粉的燃烧问题,从而提高煤比,降低生铁成本,对炼铁厂8号高炉实施单枪改双枪喷煤技术改造。具体内容为:对高炉送风装置的风管进行改造,风管由一侧一支煤枪风管改为两侧两支煤枪风管。工艺流程在原来基础上进行改进,通过三岔管,把原来的单管路、单分配器、单枪喷煤改造为单管路、单分配器、双枪喷煤。通过实施双枪喷煤以及对高炉优化,成功解决了煤粉在两支煤枪中的均匀分配问题、流速连续稳定问题、煤粉燃烧问题等系列难题,从而使8号高炉煤比达到170kg/t以上,工艺技术指标达到国内一流水平。


二、1080m3高炉自动控制系统开发与应用


   成果简要说明:


1080m3高炉自动控制系统是由长钢电气公司自主编程、自行调试完成的。系统在投运一周内就圆满达到设计水平,且无一次非计划停机,创造了同级高炉最好水平。该系统采用了国际先进的PLC控制设备,编程及组态软件均具有很高的稳定性。尤其是独立开发运用的高炉料仓动态更名技术、高炉设备故障容错技术及高炉布料智能多环技术具有独到创新之处。该系统按其工艺流程及特点分为上料系统、热风炉控制系统、布袋除尘控制系统、喷煤控制系统共四个子系统。实现了高炉生产全过程自动控制。并提供设备运行信息、参数修改、统计报表等多项功能。


三、物料计量管理系统开发与应用


   成果简要说明:


该项目采用了ADSL技术,利用DSLAM设备和普通电话线构建网络,通过在用户端加装ADSL modem和分离器,在程控交换机房安装DSLAM设备,实现了在普通铜质电话线上传输语音和数据。将长钢集团主要的15个计量站点进行连网,不仅规范了计量业务,提高了工作效率,而且实现了物料计量数据的共享,为企业生产经营成本核算与科学决策提供准确、及时的决策依据。操作系统选用Windows 2000 Server操作系统;数据库管理系统选用微软公司的Microssoft SQL Server 2000;软件低层采用C/S架构,采用VC计算机语言开发;物料WEB查询系统采用B/S架构,采用ASP计算机语言开发;系统具有设置用户密码与口令、用户使用权限、设计备份与恢复功能等系统安全技术。


四、混铁炉综合砌筑新工艺


   成果简要说明:


混铁炉综合砌筑新工艺根据不同的部位,采用性能不同的耐火材料及相应的筑炉工艺,消除了炉衬砌筑中的薄弱环节,能有效防止高铝砖在砌拱顶使用中因急冷急热中易出现裂纹、剥落,导致最终大面积损坏现象的发生,可大大延长混铁炉的使用寿命。该项目通过分析混铁炉炉衬各部位受热情况和旧炉侵蚀状况,率先在炉底部位采用价格低廉、实用的高铝砖,在拱顶部位(包括两侧端墙窥视孔以上及受铁口)采用微膨胀浇注料。在保证炉子使用寿命的前提下,最大限度降低大修费用及运行期间的喷补维护费用。同时,该砌筑工艺在不改变原有炉型的情况下,能增大容积,增加混铁炉盛铁水量。这种混铁炉砌筑新工艺属国内首创。


五、球团竖炉配烧焦炉煤气改造


   成果简要说明:


长钢烧结厂针对高炉煤气发热量低,不能满足球团竖炉生产工艺要求和影响球团质量的现状,于2004年8月至2005年4月实施了球团竖炉配烧焦炉煤气改造项目,并顺利投入运行。该项目主要内容是在原煤气加压站前增设煤气混合站,进行高炉煤气和焦炉煤气的混合,以供球团焙烧使用。该项目实施后,主要技术经济指标明显改善。竖炉燃烧室温度提高了72℃,年增产约40000吨,成品球团矿转鼓强度(ISO)提高4.64%,抗压强度提高273N/个。


六、燃煤锅炉掺烧高炉煤气改造


   成果简要说明:


高炉煤气是冶金企业高炉炼铁过程中的副产品。长钢高炉煤气资源丰富,除有效利用外,仍有部分剩余白白放散。将放散的高炉煤气回收代替部分锅炉燃煤,可减少高炉煤气放散量,保护环境,同时可节约燃煤,降低生产成本,提高经济效益。因此,从节能环保的角度考虑,将两台燃煤锅炉改为掺烧高炉煤气,实现了对公司二次能源的有效利用,保证了公司能源资源的可持续发展。目前,两台锅炉主要技术指标及运行参数,均达到了预期改造要求。


 


七、CDW11XNC-40×8000水平下调式三辊卷板机


   成果简要说明:


水平下调式三辊卷板机用于金属板材的弯曲成型。该机的主要特点有:板宽范围广,是水平三辊卷板机最宽的;板厚范围大,加工板厚在10倍范围变化;可卷制60o超大锥筒。该机采用多项先进技术,即多电机同时驱动主传动技术、无线遥控技术、三辊全驱动技术、全新的卷锥装置设计。为石油化工、锅炉、造船、金属结构及机械制造等行业理想的弯曲成型设备。


八、平立交替轧机切分轧制技术改造


   成果简要说明:


为了增大小规格产品的生产能力,实现利润最大化,轧钢厂在一车间实施了切分轧制技术改造。由于一车间精轧机组为平立交替不可转换轧机,实施切分轧制难度很大。轧钢厂通过多次考察研究,在14#和15#轧机之间增加了一架平轧机,解决了预切分孔到切分孔的扭转问题,使切分轧制得以实现。2005年4月1日,轧钢厂开始实施该项目,总改造工期15天,停车58小时,投资280万元,试车一次成功。在4、5、6月份,分别打通了φ14、φ12、φ16螺切分轧制工艺。到目前为止,φ14螺切分轧制最高班产已达到600吨以上,达到单线水平的150%,有效的增大了公司小规格产品的生产能力,具有长远的经济效益。


 


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